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擠壓造粒機常見的故障分析及處理
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擠壓造粒機組集機、電、儀高度一體化，自動化控制水平高。因此，在實際運行中將出現(xiàn)較多難以診斷的故障，導(dǎo)致處理時間過長，從而影響整套聚丙烯裝置的正常運行，大大地降低了生產(chǎn)經(jīng)濟效益。筆者結(jié)合擠壓造粒機造粒生產(chǎn)過程的理論知識以及十余年實際生產(chǎn)運行的管理經(jīng)驗，對該機組在運行中出現(xiàn)故障的常見原因進行分析判斷，制定了相應(yīng)的解決措施及處理方法，從而確保其長周期的穩(wěn)定運行。
故障原因
在擠壓造粒機組中，導(dǎo)致擠壓造粒機組在運行中出現(xiàn)摩擦離合器脫開，機組聯(lián)鎖停車的原因可分為四大類：
主電機系統(tǒng)故障
1.主電機扭矩過高或過低；2、主電機轉(zhuǎn)速過低；3、主電機軸承溫度過高；4、主電機繞組溫度過高；5、主電機水冷的冷卻器出入口溫度過高；6、主電機軸承潤滑油泵出口流量過低；7、主電機軸承潤滑油泵出口壓力過低；8、主電機水冷的冷卻器水泄漏量過高等。
傳動系統(tǒng)故障
2.齒輪箱變速桿位置偏離；2、摩擦離合器的儀表風(fēng)壓力過高；3、摩擦離合器速度差過大；4、齒輪箱潤滑油泵出口壓力過低；5、齒輪箱潤滑油泵出口油溫過高；6、摩擦離合器內(nèi)部故障等。
擠壓造粒機螺桿工藝段故障
3.節(jié)流閥前后熔體壓力過高；2、機頭熔體壓力過高；3、換網(wǎng)器前后熔體壓差過大；4、開車閥轉(zhuǎn)動故障等。
水下切粒系統(tǒng)故障
4.切粒電機繞組溫度過高；2、切粒機轉(zhuǎn)速過低；3、切粒機扭矩過高；4、顆粒水旁通自動切換故障；5、顆粒水壓力過高或過低；6、顆粒水流量過低；7、切粒機夾緊螺栓未把緊；8、切粒室旁路水閥未關(guān)；9、切粒機液壓夾緊壓力過低；10、切粒電機故障；11、液壓切刀軸向進給壓力過低等。
在上述故障原因中，出現(xiàn)頻次較多的有：主電機系統(tǒng)的主電機扭矩過高或過低；傳動系統(tǒng)的摩擦離合器故障；擠壓造粒機螺桿工藝段系統(tǒng)的熔體壓力高；水下切粒機系統(tǒng)故障等。
下面將對這些常見的故障原因進行詳細的分析，給出相應(yīng)的解決方法。
常見故障原因分析及解決措施
主電機扭矩過高
原因分析：
油潤滑系統(tǒng)故障，主電機輸出軸與齒輪箱出入軸對中不良，電機及離合器振動等原因都將損壞主電機軸承，導(dǎo)致扭矩過高。此外，喂料負荷過大或物料熔融不良也都會導(dǎo)致主電機扭矩過高。
解決措施：
定期對潤滑油系統(tǒng)進行檢查、清洗，用振動測量儀和紅外測溫儀對主電機軸承進行測量并形成趨勢圖。如果超趨勢值，則測定主電機空轉(zhuǎn)電流值或功率值是否超規(guī)定值，判斷是否應(yīng)更換軸承。定期檢查主電機輸出軸與齒輪箱輸入軸之間的對中狀況，首次開車或更換軸承運行三個月后必須檢查對中情況。進行電氣測試檢查，確定轉(zhuǎn)子不平衡的原因；對離合器進行振動速度測試，如果超出規(guī)定值則應(yīng)重新調(diào)整動平衡。定期對筒體加熱、冷卻系統(tǒng)進行檢查，保證物料受熱均勻熔融充分。如果擠壓機開車瞬間，主電機功率曲線和熔體壓力曲線瞬間增大，則表明喂料系統(tǒng)的喂料量瞬間過大，應(yīng)減小喂料量。
主電機扭矩過低
原因分析：
喂料系統(tǒng)故障使雙螺桿空轉(zhuǎn)將導(dǎo)致主電機扭矩過低。
解決措施：
檢查判斷添加劑系統(tǒng)或主物料下料系統(tǒng)是否有故障，清理堵塞點。
摩擦離合器故障
原因分析：
主電機瞬間啟動電壓過低，摩擦盤、摩擦片過熱，摩擦盤與摩擦片老化，摩擦盤的空氣壓力過低等原因都能導(dǎo)致離合器脫開。
解決措施：
主電機啟動時，應(yīng)避開用電高峰，降低喂料負荷量，重新啟動的間隔時間較短為30分鐘；在夏季時，反覆兩次以上啟動主電機時，更應(yīng)延長間隔時間或用風(fēng)扇強制降溫。用儀表風(fēng)吹掃并用抹布擦凈摩擦片和摩擦盤表面灰跡，如果磨損較重或表面出現(xiàn)“玻璃化”現(xiàn)象時，應(yīng)更換摩擦盤、摩擦片。確認空氣壓力值是否能使摩擦盤與摩擦片相貼合。
熔體壓力高
原因分析：
過濾網(wǎng)目數(shù)高，聚丙烯粉熔融指數(shù)低且喂料量大，各段筒體溫度低使物料熔融不徹底，模板開孔率低使機頭物料擠出受阻等原因都能導(dǎo)致熔體壓力過高。
解決措施：
生產(chǎn)低熔融指數(shù)產(chǎn)品時，應(yīng)使用低目數(shù)的過濾網(wǎng)，增加節(jié)流閥開度以減少背壓；及時更換過濾網(wǎng)，監(jiān)控各種添加劑的質(zhì)量及聚丙烯粉料中灰份含量。降低喂料負荷量。在不影響擠壓產(chǎn)品質(zhì)量的條件下，提高各段筒體溫度，使聚丙烯熔體溫度提高，加大物料流動性。擠壓機停車之后，提高機頭溫度并恒溫一段時間后，徹底沖洗清理模板。
水下切粒系統(tǒng)故障
原因分析：
切刀磨損過量或切刀刃口損傷，顆粒水流量過低，切粒機振動過大，切刀與模板貼合不緊，物料熔融指數(shù)波動較大使出料流速不一致，顆粒水溫度過高等原因都能導(dǎo)致水下切粒系統(tǒng)停車從而造成整個機組聯(lián)鎖停車。
解決措施：
停車后，目視檢查切刀刃口是否磨損過量或有損傷，如果有則應(yīng)全部更換切刀。檢查并確認顆粒水是否內(nèi)漏，顆粒水罐過濾器及冷卻器是否堵塞，如果堵塞應(yīng)人工清理；檢查顆粒水泵的出入口壓力是否正常，如果不正常則應(yīng)檢修顆粒水泵及泵管線上的閥門。檢查刀軸與切粒電機之間的對中是否超差，刀軸的軸承組件是否有損壞，切刀轉(zhuǎn)子動平衡是否失衡。在運行中檢查切粒小車四個移動輪與導(dǎo)軌之間的接觸是否有間隙�？刂凭郾┓壑械膿]發(fā)份，消除流經(jīng)模板孔時對切刀及切刀軸產(chǎn)生的振動。降低模板處的熱油溫度，檢查筒體及模板溫度分布，筒體冷卻水的流量、壓力及溫度是否正常；確認“水、刀、料”到達模板處的時間設(shè)定，防止顆粒水過早到達模板使模板孔凍堵。切粒機合上機頭后，應(yīng)快速把喂料量提升到擠壓機的設(shè)定負荷。 噴霧干燥機技術(shù)是用噴霧的方法，使物料以霧滴狀態(tài)分散于熱氣流中，物料與熱氣體充分接觸，在瞬間完成傳熱和傳質(zhì)的過程，使溶劑（包括水和有機溶媒）迅速蒸發(fā)為氣體，達到干燥的目的。噴霧干燥技術(shù)在我國制藥行業(yè)中應(yīng)用廣泛，在口服固體制劑領(lǐng)域，真空干燥機在我國的干燥設(shè)備的發(fā)展，算是一個里程碑的角色，以前干燥只是普通物品的干燥，在干燥方面了很多要求高的干燥物品就沒有辦法了，但是我國在中醫(yī)藥方面很有特色，要生產(chǎn)這樣的產(chǎn)品對我國干燥設(shè)備就是一個挑戰(zhàn)，隨著不斷研究，終于出現(xiàn)了真空干燥機，解決了這些問題，我們了解一下：
真空干燥過程是一種沸騰床干燥機氣體分布不均勻，會使床層中出現(xiàn)“環(huán)流”，其趨于極端易使床層中某些部位出現(xiàn)“勾流”，而其余部位是死床，這時大部分氣體順著床層中的某些通道以“勾流”的形至短路通過床層離去，使氣固接觸大為惡化，這是應(yīng)該著力避免的。良好的分布板設(shè)計，應(yīng)能抑制床層中出現(xiàn)不均勻性，即當床層中某些部位由于壓降降低、氣沸騰干燥機投產(chǎn)后各種產(chǎn)品銷售量不斷增長，為適應(yīng)市場的需求，生產(chǎn)技術(shù)部門增大了每一批次產(chǎn)品的投料量，但是沸騰干燥機原設(shè)計的^大一次投料量為200kg，干燥^大丸徑4mm，生產(chǎn)能力滿足不了生產(chǎn)需要，干燥工序成為生產(chǎn)流程的瓶頸。若增加設(shè)備需要對原生產(chǎn)場地作大規(guī)模改動，不僅投資金額大，而且改造過程將影響正常流化床技術(shù)通常意味著非常密集的質(zhì)量和熱傳遞。 它被廣泛使用例如干燥，涂覆或附聚。對于其工業(yè)應(yīng)用，連續(xù)運行條件是由于防止成本增加而需求停機和簡單的過程實現(xiàn)從控制技術(shù)的角度。但是，由連續(xù)工藝對顆粒進行等量處理必須確保。 因此，停留時間起作用在產(chǎn)品性能的分布中起決定性作用�！ ⊥Ａ魰r間和功能的知識是優(yōu)
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